节后复工，设备长时间停机重启 ，需要注意哪些问题

一、开机前检查与准备

1.环境检查

清理设备周围杂物，确保操作区域无油污、积水及异物。

检查车间温湿度：温度建议控制在10-35℃，湿度≤80%，避免电气元件受潮或冷凝。

若设备长期处于高湿环境，需对电气柜、伺服系统进行除湿处理（如使用干燥剂或加热器）。

2.机械部件检查

导轨与滑块：清理导轨表面锈迹或灰尘，检查润滑脂是否干涸（建议使用专用锂基脂重新润滑）。

模具与工作台：检查模具安装面是否变形或生锈，必要时用防锈油擦拭。

紧固件：重新紧固螺栓（尤其是滑块连接螺栓、模具压板螺栓），防止松动导致精度偏差。

3.液压系统检查

油液状态：检查液压油是否乳化、变色或沉淀。若停机超过6个月，需更换新油（厂商指定型号）。

管路与接头：排查液压管路是否有渗漏、老化或变形，重点检查软管接头密封性。

过滤器：更换液压系统吸油过滤器和回油过滤器，防止杂质进入油泵。

4. 电气系统检查

电源与接地：确认供电电压波动范围在±10%以内，接地电阻≤4Ω。  

控制柜：打开电控柜检查是否有鼠害、线路老化或元件锈蚀，清洁灰尘（使用压缩空气或吸尘器）。

传感器与限位开关：测试光栅、行程开关、压力传感器等信号是否灵敏可靠。

二、润滑与空载试运行

1.润滑系统恢复

手动补充各润滑点（导轨、丝杠、齿轮箱等），确保油脂均匀覆盖。

对于集中润滑系统，需排空旧油脂并重新加注，运行润滑泵至各点位出油正常。

2.空载试运行

低速启动：以10%~20%额定速度运行滑块上下动作，观察有无异响或卡顿。

全行程测试：逐步增加行程，验证后挡料、挠度补偿等功能是否正常。

液压系统排气：多次空载运行释放液压缸内空气，避免压力波动导致抖动。

三、负载测试与精度校准

1. 轻负载测试

使用薄板（如1mm冷轧板）进行试折弯，验证滑块同步性、角度一致性。

检查油缸压力是否稳定，保压时间是否符合设定值。

2.精度校准

后挡料定位：用百分表测量后挡料重复定位精度（误差应≤±0.05mm）。

角度补偿：通过试折弯调整挠度补偿参数，确保长工件折弯角度一致性。

模具对中度：使用对中仪或激光检测上下模具平行度，偏差需控制在0.1mm/m以内。

四、安全防护与操作规范

1.安全装置验证

测试急停按钮、安全光栅、双手操作按钮是否有效。

检查防护罩、联锁装置完整性，禁止屏蔽安全信号。

2.操作人员培训

重申设备操作规程，重点强调停机后首次运行的异常处理流程（如异响、漏油、系统报警等）。  

建议记录首次运行数据（压力、噪声、油温等），建立设备重启档案。

五、长期停机后常见问题处理

滑块动作迟缓： 液压油粘度高/油泵磨损；预热油温至40℃以上，检查油泵吸油压力

折弯角度偏差大：模具磨损/液压系统压力不足；更换模具密封条，校准压力传感器

控制系统报警：编码器信号丢失/电池耗尽；更换伺服电机编码器电池，重新回零

六、后续维护建议

首周高频检查：重启后前3天每日监测油温、噪声、压力等参数。

定期保养计划：缩短头个保养周期（如500小时更换液压油），后续恢复原厂标准。

防潮防锈措施：若设备仍需间歇停机，建议在导轨、模具表面涂抹防锈油并覆盖防尘罩。

折弯机长期停机后的重启需遵循“清洁-润滑-测试-校准”四步原则，重点防范液压系统污染、机械部件卡滞和电气故障。通过系统化检查与渐进式负载测试，可最大限度降低设备损伤风险，保障生产安全与加工精度。